食品工厂致敏物质管理制度

1、目的

为规范本工厂致敏物质的识别、评估、控制及信息传递等全过程管理，有效预防致敏物质交叉污染，确保产品标签标识准确，保障过敏人群的消费安全，履行企业食品安全主体责任，特制定本制度。

2. 范围

本制度适用于本工厂所有含致敏物质产品的生产，以及所有可能与致敏物质产生交叉污染的生产环节，涵盖从原料采购、验收、贮存、加工、包装、检验到成品发货的全过程。

3. 职责

品控部：负责牵头建立和维护《工厂致敏物质清单》；负责原料和成品中致敏物质的评估；负责制定防止交叉污染的控制方案并监督执行；负责标签中致敏物质信息的审核。

研发部/技术部：负责在产品设计阶段评估并明确配方中的致敏物质；负责提供准确的产品配方和工艺。

采购部：负责向供应商传达致敏物质管理要求，并索取含致敏物质声明的原料规格书。

生产部：负责严格执行生产计划排产、清洁消毒、现场标识等防止致敏物质交叉污染的具体操作。

仓储部：负责原料、半成品、成品中致敏物质的分区贮存管理。

4. 管理要求

4.1 致敏物质清单的建立与维护

4.1.1 品控部应基于国家法规标准（如GB 7718《预包装食品标签通则》中规定的八大类）及产品出口目的地的要求，建立并定期更新《工厂致敏物质清单》。

4.1.2 清单应至少包括以下类别：含有麸质的谷物、甲壳类动物、鱼类、蛋类、花生、大豆、乳、坚果，以及根据工厂产品特点需要关注的其他致敏物。

4.2 原料与配方评估

4.2.1 对所有新采购的原料，采购部必须要求供应商提供详细的规格书或成分声明，明确其中是否含有或可能含有《工厂致敏物质清单》中的物质。

4.2.2 研发部在确定产品配方时，必须对所有原料进行致敏物质评估，并在产品配方书上明确标注所有含有的致敏物质。

4.2.3 品控部根据配方和原料信息，最终确认每款成品所含的致敏物质，并作为标签标识的依据。

4.3 生产计划排产

4.3.1 生产部应制定科学的生产排产计划，将“不含致敏物质的产品”安排在“含致敏物质的产品”之前生产。

4.3.2 尽可能安排专线生产含特定致敏物质的产品。若无法实现专线，必须安排在同一条生产线上集中、连续生产，并在生产结束后执行严格的清洁程序。

4.3.3 严禁含不同致敏物质的产品在未经过有效清洁的情况下交替生产。

4.4 隔离与标识管理

4.4.1 仓储环节：

所有含致敏物质的原料、半成品和成品，必须在仓库中划定专区存放，并张贴醒目的 “含XX致敏物质” 标识。

不同类别的致敏物质原料应尽可能分区域存放。

4.4.2 生产环节：

生产线上使用的含致敏物质的原料，应使用专用、有颜色或文字标识的容器盛放。

在线生产的含致敏物质半成品，其周转容器和暂存区域应有明确标识。

维修工具具、清洁工具等应根据用途按致敏物质类别进行颜色编码或分区管理，防止交叉使用。

4.5 清洁管理

4.5.1 在更换产品品种，特别是从含致敏物质产品转换为不含该致敏物质产品时，必须对共用的设备、工器具、食品接触面等进行有效的清洁。

4.5.2 清洁程序必须经过验证和确认，以确保能有效去除目标致敏物质残留。验证方法可包括快速检测（如ATP检测、过敏原特异性试纸条）或目视检查。

4.5.3 所有清洁活动必须记录在《清场清洁记录表》中，并经检查人员确认。

4.6 人员培训与卫生

4.6.1 所有从事与生产、清洁、仓储、质检相关的员工，必须接受致敏物质基础知识与管理制度的培训，并理解交叉污染的途径和风险。

4.6.2 员工在接触不同致敏物质原料或产品后，或在从事不同区域的工作前，必须严格按照卫生标准操作程序（SSOP）进行手部清洗和消毒。

4.6.3 不同清洁区的工作服、鞋靴等应严格区分，防止通过人员流动造成交叉污染。

4.7 包装与标签管理

4.7.1 包装环节应确保外包装材料与含致敏物质的内产品相匹配，防止误用。

4.7.2 标签必须严格按照GB 7718及内部确认的致敏物质信息进行标注，在配料表中明确标示所含有的致敏物质，或使用 “含有……”、“可能含有……”（仅在采取所有合理措施后仍无法避免交叉污染时使用）等引导词进行提示。

4.7.3 品控部应定期对成品标签，特别是致敏物质信息，进行审核与检查。

4.8 变更管理与追溯

4.8.1 任何原料、配方或供应商的变更，都必须重新进行致敏物质评估。

4.8.2 工厂的追溯体系应能实现从成品到原料、从原料到成品的双向追溯，在发生与致敏物质相关的投诉或召回时，能快速、准确地识别和隔离受影响的产品。

5、相关记录

《工厂致敏物质清单》

《原料致敏物质声明/规格书》

《产品配方致敏物质评估表》

《生产排产计划表》（体现致敏物质管理原则）

《清场清洁记录表》

《清洁效果验证记录》

《员工培训记录》

《标签审核记录》